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2022-01
随着国家对汽车排放管控要求越来越高,高压共轨在汽车上使用也会越来越普及。共轨管的作用是将供油泵提供的高压燃油分配到各喷油嘴中,在车行驶过程中压力传感器向ECU提供高压油轨的压力信号;液流缓冲器的作用是保证在喷油器出现燃油漏泄故障时立即切断向喷油器的供油,并且同时减小共轨和高压油管中的压力;压力限制器保证高压油轨在出现压力异常时,迅速将高压油轨进行泄压。所以考虑特殊使用环境,锻造高压共轨的市场需求也越来越明显。日前市面上比较普遍的高压共轨的锻造制坯工艺有两种,一种是原材料加热后直接锻造,另一种是使用自由锻制坯。原材料直接锻造,造成了原材料过多的浪费,产品的制造成本会居高不下,这与现在成本观背道而驰。自由锻制坯对职工的技能要求比较高,在制造过程中,产品的不可控因素比较多。本文主要阐述了辊锻工艺用于高压共轨的锻造前道制坯工艺可行性分析及对比。 产品结构分析 图1为某高压共轨产品,原材料牌号为1.4301(现市场上原材料的单价成本约在24500元/吨,含税单价),总长330.6mm,高度46.2mm,单重约1.54kg。 图1某高压共轨产品 现行的锻造工艺 参考产品结构,现行的锻造加工工艺为:锯料→加热→预锻→终锻→切边。根据产品总长、最大截面积并结合有限元分析,设计初期选择原材料规格为φ34mm×320mm,见图2),原材料重量为2.28kg,产品材料利用率为67.5%。 图2原材料及成品 调整后的锻造工艺 此产品最高月需求量不少于100000件,现行的锻造工艺造成原材料浪费过多,原材料成本居高不下,且大部分原材料都以废料的方式损耗了。根据产品的结构特点,考虑增加制坯工艺来提高原材料利用率。目前行业中杆类零件常用的制坯工艺有楔横轧及辊锻,考虑到辊锻相对于楔横轧,在截面变化上更为丰富一点,从而我们选择辊锻制坯的工艺。调整后的锻造工艺为:锯料→加热→辊锻→预锻→终锻→切边。应按照计算毛坯图的要求选择坯料,根据最大变形程度计算出辊锻道次,选择型槽系,合理分配道次变形量。根据变形规律计算出每道次的坯料截面尺寸,使各道次变形相适应,合理选择型槽系统是关键。粗略选择圆→椭圆→圆的型槽变化,根据调整后的工艺,做以下技术可行性分析。⑴设计辊锻后的辊锻件。根据产品总长及各段截面积的分布,使用UG或者其他3D软件,计算各区域的截面积,从而设计辊锻后的辊锻件(图3),设计后的理论辊锻锻件重量为2.031kg,选择原材料规格为φ34mm×285mm,产品材料利用率为75.8%。 图3辊锻件设计及尺寸 ⑵锻造有限元分析。对设计好的辊锻件进行有限元分析,模拟材料在模具型腔内的填充情况,如图4所示,坯料在模具型腔内填充良好,飞边分布均匀,初步确定辊锻毛坯设计合理,可以继续设计辊锻模具。 图4坯料在模具型腔内填充良好 ⑶辊锻模具设计及辊锻有限元分析。辊锻模具设计(图5)步骤如下。 图5辊锻模具设计 1)辊锻后最小截面圆为φ26mm,原始原材料规格是φ34mm,根据辊锻道次计算公式n=lg(S1/S2)/lgγ,式中:S1表示辊锻前截面积,S2表示辊锻后截面积,γ表示平均延伸系数,一般是1.4~1.6。计算理论辊锻道次n≈1.32道次,从而确定辊锻道次为2道次。2)根据公式S2=S1/10n×lgγ,考虑各道次截面的变化,计算各道次截面面积。3)根据体积不变的原理,确定各分段的长度L=V/S。4)角度制及弧度制的换算,α=(L/Rz)×57.2958(Rz为辊锻型槽的最浅半径,Rz=辊锻模的半径-相应矩形高度/2,此项根据计算人员的理解不同,在计算形式上会有少量差异)。5)因产品辊压变形量比较小(φ34mm→φ26mm),最后建议使用有限元分析软件,验证一下型腔设计是否合理。6)利用有限元分析软件进行辊锻分析,见图6。 图6辊锻有限元分析 7)最后根据模拟结果,逐步分析锻造缺陷、锻造温度、锻造流线、产品填充以及模具受力分析,一切都完成后,进行模具的加工制造。⑷辊锻设备选型及辊锻模具加工。根据与设备厂家探讨,结合坯料规格,选用淄博宏杰300全自动辊锻机(图7)。考虑产品的开发周期以及加工锻造模具的经验,辊锻模具委托玉环新驰模具厂加工。 图7淄博宏杰300全自动辊锻机 ⑸辊锻工艺调试及改善前后对比。 如图8所示,改善后产品的最终成形状态,各区域充型完好,辊锻一个坯料需要的时间是5s左右,即辊锻没有对产品锻造节拍产生明显影响。 图8改善前后产品对比 结束语 通过实际结果的验证,单件产品节约原材料0.249kg,材料利用率提高8.3%,按产品的月需求量,其产生的经济效益相当可观。考虑辊锻成形的工艺特点:生产效率高,所需吨位小,可实现小设备做大产品,劳动环境好,模具磨损小,模具寿命高,操作简单,很容易实现机械化与自动化,适用于坯料截面减小的塑性变形,锻件质量高,产品一致性好以及材料利用率高。针对高压共轨的辊锻制坯工艺,在当前竞争激烈的市场环境下,很值得推荐。...
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2021-12
2021年11月,受车用芯片供应短缺等不利因素影响,我国汽车产销同比呈下降趋势。1-11月,新能源汽车年累计产量突破300万辆,市场渗透率达到12.7%。 一、11月汽车销量同比下降9.1% 11月,汽车产销分别完成258.5万辆和252.2万辆,环比分别增长10.9%和8.1%,同比分别下降9.3%和9.1%,降幅比10月分别扩大0.5个百分点和收窄0.3个百分点。 1-11月,汽车产销分别完成2317.2万辆和2348.9万辆,同比分别增长3.5%和4.5%,增幅比1-10月均回落1.9个百分点。 (一)11月乘用车销量同比下降4.7%11月,乘用车产销分别完成223.1万辆和219.2万辆,同比分别下降4.3%和4.7%。分车型看,轿车产销分别完成101.7万辆和100.9万辆,同比分别下降3.1%和3.3%;SUV产销分别完成107.0万辆和103.6万辆,同比分别下降3.2%和5.0%;MPV产销分别完成10.5万辆和10.8万辆,同比分别下降21.0%和14.7%;交叉型乘用车产销分别完成4.0万辆和3.9万辆,同比分别下降7.8%和0.8%。 1-11月,乘用车产销分别完成1887.9万辆和1906.0万辆,同比分别增长6.9%和7.1%。分车型看,轿车产销分别完成872.7万辆和880.9万辆,同比均增长7.1%;SUV产销分别完成885.9万辆和895.9万辆,同比分别增长7.0%和7.6%;MPV产销分别完成94.4万辆和94.2万辆,同比分别增长6.5%和3.4%;交叉型乘用车产销分别完成34.9万辆和35.0万辆,同比分别增长0.2%和2.6%。 11月,中国品牌乘用车销售102.2万辆,同比增长7.2%,占乘用车销售总量的46.6%,占有率同比上升5.2个百分点。 1-11月,中国品牌乘用车累计销售840.6万辆,同比增长25.1%,占乘用车销售总量的44.1%,占有率同比上升6.4个百分点。其中,轿车销售273.9万辆,同比增长64.2%,市场份额为31.1%;SUV销售467.3万辆,同比增长14.3%,市场份额为52.2%;MPV销售64.4万辆,同比增长3.9%,市场份额为68.4%。 (二)11月商用车销量同比下降30.3%11月,商用车产销分别完成35.3万辆和33.0万辆,同比分别下降31.9%和30.3%。分车型看,货车产销分别完成30.9万辆和29.0万辆,同比分别下降33.8%和31.9%;客车产销分别完成4.4万辆和4.0万辆,同比分别下降14.9%和16.5%。 1-11月,商用车产销分别完成429.3万辆和442.9万辆,同比分别下降9.1%和5.3%。分车型看,货车产销分别完成383.4万辆和397.7万辆,同比分别下降11.5%和7.3%;客车产销分别完成45.9万辆和45.1万辆,同比分别增长17.3%和16.9%。 二、11月新能源汽车销量同比增长1.2倍 11月,新能源汽车产销分别完成45.7万辆和45.0万辆,同比增长1.3倍和1.2倍,市场渗透率为17.8%。分车型看,纯电动汽车产销分别完成37.2万辆和36.1万辆,同比增长1.2倍和1.1倍;插电式混合动力汽车产销分别完成8.5万辆和8.9万辆,同比分别增长1.6倍和1.7倍;燃料电池汽车产销分别完成212辆和147辆,同比分别下降26.4%和49.3%。 1-11月,新能源汽车产销分别完成302.3万辆和299.0万辆,同比均增长1.7倍,市场渗透率为12.7%。分车型看,纯电动汽车产销分别完成250.4万辆和246.6万辆,同比增长1.8倍和1.7倍;插电式混合动力汽车产销分别完成51.7万辆和52.2万辆,同比分别增长1.3倍和1.4倍;燃料电池汽车产销分别完成1150辆和1100辆,同比分别增长23.0%和16.0%。 三、1-10月重点企业营业收入同比增长3.7% 1-10月,汽车工业重点企业(集团)累计实现营业收入32561.9亿元,同比增长3.7%,增幅比1-9月回落1.9个百分点;累计实现利税总额3883.4亿元,与去年同期基本持平,增幅比1-9月回落0.8个百分点。 四、11月汽车出口同比增长59.1% 11月,汽车整车出口20.0万辆,同比增长59.1%。分车型看,乘用车出口17.0万辆,同比增长71.2%;商用车出口3.0万辆,同比增长13.0%。新能源汽车出口3.7万辆,同比增长1.9倍。 1-11月,汽车整车出口179.3万辆,同比增长1.1倍。分车型看,乘用车出口142.7万辆,同比增长1.2倍;商用车出口36.6万辆,同比增长77.0%。新能源汽车出口29.1万辆,同比增长4.4倍。 (注:上述数据来自中国汽车工业协会。)
来源:工业和信息化部装备工业一司 ...
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2018-08
2017年,整个机械制造业一直处于比较好的上升态势,汽车行业中乘用车是小幅增长,商用车实现了较大幅度的增长,但是包括汽车行业在内的部分行业没有达到预期,。大部分供应商和用户已经切身体会到了价格恶性竞争的严重弊端,一些关键性的企业开始理性对待价格,在细分市场中,同行之间开始交流寻找差异化发展。这是机械制造业2017年中发生的比较明显的一个转变。另外,由于国家对钢铁行业的大幅度调整,2017年钢材价格出现了大幅度的变动,给锻造、冲压和钣金制作企业带来了巨大的压力,依据目前情况分析,这种增长态势应该会放缓,2018年还会持续,但不会出现大幅度的波动,这取决于钢材的供需。基于2017年宏观经济的态势与存在的问题,对2018年做如下大胆的预测。 2017年汽车产销量难以达到预期,2018年增速可能还会下滑,卡车也许会保持平稳微升。新能源汽车,特别是电动汽车发展仍然需要时日,销售和产量有待观察,但目前零部件企业为电动汽车配套的大规模投资要特别谨慎。为燃料汽车配套投资需要尽量缩短建设期和试生产,特别要注意投资回收期的计算,不能再按传统的观念(计划经济时期留下的投资期和投资回收期方式计算)进行投资和开展生产。当下零部件企业如何投资已经成为一个必须讨论的课题,应该重点研究依据什么样的思路来进行投资,一种是“引导性投资”,另一种是“适应性投资”。 工程机械行业2017年同比增长达50%,但仅相当于历史最高水平的60%左右,仍然属于恢复性增长。2018年应会继续保持这一态势,但难于回归到最好的年份。为工程机械配套的锻造、冲压和钣金制作企业必须考虑一部分产能的转移问题。 农村家庭用燃气或电加热取暖炉会有大幅度的增加,2018年起,这个行业的锻造、冲压和钣金制作企业有增长潜力,同时也会拉动管道、管接头和阀门的需求量。 环保监管力度的加大,会让大部分小微锻造、冲压和钣金制作企业自动地退出市场,退出的先后只是个时间问题,2018年将会出现企业资本重组,小微企业向具有一定规模企业靠拢的事实将会发生。 太阳能利用仍然是一个被推广和应用的市场,尽管不会回到最高的增长年份,但2018年会稳步地发展,适应于家庭和农户使用的太阳能发电或取暖等设备,仍然是一个小幅增长的市场,冲压和钣金制作行业应引起一定的重视。 2017年石化相关产业已经展现出了同比增长,2018年会持续2017年的态势,特别是中国与美国的能源合作,将带来我国农村能源消耗的一次变革。石化装备配套的企业应该能感受到这一变化。 信息化和自动化设备,将继续处于较好的上升势头,变化速度会日新月异,手机、电脑、控制设备以及数字化和信息化相关产业会持续发展,因此冲压和钣金制作行业必须能紧密地跟随这样的产业领域,认真研究和追踪他们的发展方向,一个不容忽视的事实是这些产业开始由发达地区向中西部省份和地区转移。为这个产业服务,会有“高难”和必须“创新”的感受。 机床行业继续向着完善数字化与自动化,向信息化和智能化发展。机床的控制系统和伺服系统会有大的发展,为机床配套的锻造、冲压和钣金制作企业应注意其发展变化的特点。 高速公路、铁路和轨道交通仍然是我国大量投入的重要基础实施建设领域。为此,为这些配套的企业,2018年会有较好的市场前景,为了加快实现这些项目中设备的国产化,有关配套企业仍然有许多的工作要做。为此,配套企业了解这些行业进口设备和零部件情况应成为2018年的一项重要工作,在推进国产化进程中找到发展方向和可开发的产品。 为实现环保的需要,研究和开发秸秆利用技术势在必行,由于我国幅员辽阔,为这一项目开发的专用设备也一定会提高到国家战略层面,2018年也许会继续出台比较重要的国家支持政策。为此,锻造、冲压和钣金制作企业应注意研究这一市场,应了解这一市场潜在的机会。 锻造、冲压和钣金制作企业必须注意瞄准医用病床产业的发展,据了解,高档病床几乎全部进口,随着我国医疗体系的继续发展,包括病床在内的医疗设备和器械具有很大的需求空间,2018年一定会有平稳的增长。 家用电器行业,依据目前情况分析,使用电和煤气加热的的灶具必定会有一个大幅度的发展,我国部分农村地区一定会发展电、油和煤气作为燃料,这是一个非常巨大的潜在市场,也是我国扩大油气进口的关键国家战略。2018年应注意研究这个市场,做好必要的准备。 民用飞机是未来发展的一个领域,国家在未来几年内对生产民机给与零部件进口支持政策,为此这将是具有商机的一个方向,2018年会有所发展。 3D打印(或增材制造)是一个新型的产业,发展速度很快,目前国内企业能完整地市场化提供3D打印设备的企业还不多。2018年,国家列为支持项目,为3D打印设备配套的锻造、冲压和钣金制作企业应特别关注这一产业未来的发展动向和商机。 当然为各种用途的电池、共享单车、物流货场设备、运输设备和物流分拣设备等配套的冲压和钣金制作企业无需担忧,因为未来的一些年会继续增长,仍然有发展空间。 农机的发展将趋于平稳,最近几年不会有大幅度增长,这一产业需要看中国的一带一路的机会,也就是中国在非洲的援外项目情况。因为经过前几年国家扶持政策的支持,农机行业的需求基本落实,未来是升级的阶段。 2018年,石油机械的需求可能会有一个轻微的上升,但不会有大幅度的变化,应该是不会继续下滑或停滞。无论如何,这要看中东局势和美国的能源政策。 与冲压和钣金制作相关的装饰装修或建筑材料应有一些变化,理由是一些小作坊式的生产企业迫于环保压力关停掉了,这为正规的生产企业提供一个机会,价格可能会有所回升,市场情况也会有所好转。2018年这个行业的企业需要予以关注,特别是通过这次的调整,企业必须注重产品的质量和美观方面的提升。这也许是一个市场的升级过程。 2017年的电工电器行业发展良好,是一个亮点,因此许多与之配套的锻造、冲压和钣金制作企业应该感受到了这一点,除发电设备外,2018年将继续延续这一态势。目前一些企业必须要特别重视电力行业储电设备与设施零部件的配套,未来这一行业仍然是非常有希望的产业,2018年起可能会有一个较大的发展。 由于农机、卡车制造以及船舶需求的减弱,内燃机和造船发展势头并不会很好,估计2018年也不会有增速,应该能够保持平稳势头,与2017年持平。 在涉及冲压和钣金制作行业比较多的移动支付设备、收银、工业监视和显示设备、金融设备、环保设备(车辆)和安检设备等仍然是持续增长和更新的行业,未来几年内,超市的自动收银系统也将是一个比较高速的增长点,应引起一些企业的重视。特别需要指出的是,依据交通运输部的规划,未来几年高速公路口自动取卡与缴费,以及ETC设备,停车场自动付费系统将成为新的增长点,2018年应有所增长。 以上列举了许多与锻造、冲压和钣金制作相关的行业,是依据十九大报告、国家出台的一些产业政策,以及2017年的发展态势做出的预测,不一定完全符合现实,但切实可以作为一种思考和考察市场情况的实践,具有一定的可操作性。(执笔人中国锻压协会张金秘书长)。...
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2013-04
  近年来,中国大锻件生产有了很大进步,达到了一定的生产规模和水平,但工艺及设备及管理仍不能满足市场的需要,中国模锻行业仍以老式锻锤和双盘摩擦压力机为主,与世界发达国家相比仍有很大差距,远远不能满足国内外锻造市场的需求,急需改造和提高。到目前为止仅建成近150台左右的热模锻压力机生产线,并开始开发热精锻、温锻和冷锻生产工艺。 2002年大锻件产量近40万吨,模锻件产量在200万吨左右。其中精锻件(含冷、温锻件)近10万吨。在模锻件中,轿车锻件近30万吨。随着中国汽车工业的迅速发展,汽车锻件在未来可能达到150万吨左右,其中轿车锻件将占到70%。 国内所拥有的锻造技术及设备远远不能满足生产锻件的需要,根据预测,未来中国需要的锻造技术如下: 1.精密冷、温和热成形技术和有色金属锻造技术。 2.锻造加工的智能化技术。 3.复合锻造技术。 4.液压成形技术及激光成形技术。 5.其它特种成形技术。 未来中国需要的锻造设备如下: 1.可替代5吨自由锻锤的高速液压机,对现有大锻件水压机进行改造或更换。 2.热模锻压力机生产线1600-6300吨约需要100台(条)。 3.50-100KJ电液锤约需50台(条)。 4.1600-4000吨螺旋压力机30台(条)。 5.小于1600吨的热模锻压力机若干。 6.1200-1600吨多工位冷、温锻压力机用于精锻10-15台左右。 7.楔横轧机、棒料剪、带锯床、摆搌机和平锻机都会有增加。 8.加热设备由于模锻线的增加必将同步增加。 9.高速镦锻机随着机械工业和汽车工业的发展必将有一个大的增长。 10.锻造辅助设备,特别是自动化系统都会有增加。 由于锻造技术的进步,模具制造技术必将有一个大发展。为此,未来中国需要的模具设备与技术如下: 1.高速数控加工中心(立式、卧式,龙门),特别是3万转以上的高速数控铣床。国外普通热模锻模具的加工,已开始采用经热处理的模块在3-4台数控加工中心组成的生产线上高速铣削而成,无需电火花加工和打磨修正,尺寸精度和光洁度完全符合技术要求,质量好,寿命高,成本低。 2.高精度电火花加工机床。 3.高精度线切割机床。 4.高精度数控万能铣床。 5.数控仿形铣床。 6.快速原形技术及设备。 7.高速模拟软件。...
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2012-08
锻压机械,是指在锻压加工中用于成形和分离的机械设备。锻压机械主要用于金属成形,所以又称为金属成形机床。锻压机械是工业基础装备的重要组成部分之一,在航空航天、汽车制造、交通运输、冶金化工等重要工业部门得到广泛应用。根据国家统计局统计,2010年中国金属成形机床产量为261488台,其中数控机床产量达到12207台,同比增长分别为18.0%和8.1%;数控化率仅为4.67%,可见我国锻压机械制造行业与国外发达国家差距较大。与机床工具行业相似,设备升级换代、进口替代和出口增长是中国锻压机械制造行业发展的重要引擎。与普通机床相比,数控机床具有高效率、高精度、可加工高难度复杂零部件等特点,数控机床替代普通机床是大趋势。目前,国内工业企业保有的制造设备以普通机床为主,设备的数控化率总体不到10%,远远低于世界平均水平,下游用户的生产设备升级换代的需求可以大大增加机床行业特别是以数控机床为主的企业的销售收入。经过长期的技术积累,我国机床行业实现进口替代的基本条件已经具备。进口替代将成为驱动行业增长的主要动力之一。到2020年,航空航天、船舶、汽车和发电设备所需高档数控机床80%以上要立足国内生产,国产数控机床产品替代进口具有广阔的市场空间。出口增长将成为未来行业增长的另一重要驱动力。目前德国、日本等工业发达国家在锻压机械制造行业中具有明显的技术势,但随着发展中国家国内经济的高速发展,行业已经开始向中国、土耳其、印度等国家转移。这种转移的动力来自两个方面:一方面得益于发展中国家的劳动资源成本优势;另一方面则是国际分工的细化,以前的制造大国已经逐渐转向技术层次的研究,而把生产基地逐步进行转移。随着我国锻压机械制造企业竞争力的提升以及未来国际锻压机械市场需求的复苏,预计我国锻压机械出口增长将保持稳定。本报告利用前瞻资讯长期对锻压机械制造行业市场跟踪搜集的市场数据,全面而准确地为您从行业的整体高度来架构分析体系。报告从当前锻压机械制造行业的宏观景气状况出发,以锻压机械制造行业的产销状况和行业需求走向为依托,详尽地分析了中国锻压机械制造行业当前的市场规模、发展速度和竞争态势。本报告的主要主要内容:锻压机械制造行业的生产与发展;锻压机械制造行业当前的市场环境与企业竞争力;锻压机械制造行业的发展现状与供需平衡;锻压机械制造行业的竞争格局与趋势;锻压机械主要细分产品市场发展状况;锻压机械制造行业的进出口市场;锻压机械市场的领先企业经营状况;锻压机械制造行业前景预测与投资建议;同时,佐之以全行业多年来全面详实的一手市场数据,让您全面、准确地把握整个锻压机械制造行业的市场走向和发展趋势,从而在竞争中赢得先机!本报告最大的特点就是前瞻性和适时性。报告通过对大量一手市场调研数据的前瞻性分析,深入而客观地剖析中国当前锻压机械制造行业的市场规模、竞争格局和市场需求特征,并根据锻压机械制造行业的发展轨迹及多年的实践经验,对锻压机械制造行业未来的发展趋势做出审慎分析与预测,是锻压机械制造企业、科研单位、销售企业、投资企业准确了解锻压机械制造行业当前最新发展动态,把握市场机会,做出正确经营决策和明确企业发展方向不可多得的精品,也是业内第一份对锻压机械制造行业上下游产业链以及行业重点企业进行全面系统分析的重量级报告。...
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2012-08
压铸(全称:压力铸造),是指将熔融合金在高压、高速条件下填充模具型腔,并在高压下冷却成型的铸造方法,是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。压铸作为一种先进的有色合金精密零部件成形技术,适应了现代制造业中产品复杂化、精密化、轻量化、节能化、绿色化的要求,应用领域不断拓宽。目前压铸行业所使用的基材主要是铝合金、锌合金、铜合金、镁合金等合金材料,其中铝合金占的比例最高。随着压铸设备和工艺技术水平不断提高,压铸产品的应用范围在现有基础上仍将不断扩大。在中国成为世界制造业基地的大环境带动下,经过多年的努力,我国已构建起一个完整的压铸产业及其配套产业链和若干较为发达的压铸工业基地,成为世界压铸大国。未来随着汽车、通信设备、机车、航天航空、电气机械等下游应用行业的持续、稳定发展,中国压铸行业未来发展空间较大。近年来,不少跨国公司通过合资、合作等方式进入中国市场,导致竞争加剧。中国长期发展的前景还将继续吸引国外同行,这种局面给国内压铸生产厂商带来很大的发展机遇。国内压铸企业应注重品牌意识、环保意识和标准化的发展,加强自主知识产权产品的研发,推动行业共性技术进步,落实绿色制造的科学发展观,扩展延伸服务内涵,使制造业迈向高级化,增强国际竞争力。本报告利用前瞻资讯长期对压铸行业市场跟踪搜集的市场数据,全面而准确地为您从行业的整体高度来架构分析体系。报告从当前压铸行业的宏观景气状况出发,以压铸行业的产销状况和行业需求走向为依托,详尽地分析了中国压铸行业当前的市场容量、市场规模、发展速度和竞争态势。报告主要分析了中国压铸行业的生产与发展;行业当前的市场环境与企业竞争力;行业的竞争格局与竞争趋势;主要细分产品市场发展状况;行业领先企业经营状况;市场下游需求及前景预测;行业发展趋势与投资建议;同时,佐之以全行业5年来全面详实的一手市场数据,让您全面、准确地把握整个压铸行业的市场走向和发展趋势,从而在竞争中赢得先机!本报告最大的特点就是前瞻性和适时性。报告通过对大量一手市场调研数据的前瞻性分析,深入而客观地剖析中国当前压铸行业的总体市场容量、市场规模、竞争格局和市场需求特征,并根据压铸行业的发展轨迹及多年的实践经验,对压铸行业未来的发展趋势做出审慎分析与预测,是压铸生产企业、科研单位、销售企业、投资企业准确了解压铸行业当前最新发展动态,把握市场机会,做出正确经营决策和明确企业发展方向不可多得的精品,也是业内第一份对压铸行业上下游产业链以及行业重点企业进行全面系统分析的重量级报告。...
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2011-09
8月2日,铁建重型装备基地在湖北襄阳建成投产。图为一台载重900吨的运梁车正在生产中。 7月28日,世界首座第三代AP1000核电站三门核电站1号机组主管道冷段弯管,在中国二重锻造分厂水压机车间完成弯曲成型工序,这标志着二重已经掌握了AP1000冷段弯管制造过程中难度最大的弯曲成型核心技术。 同样在第三代核电重大装备国产化上取得突破的,还有中国一重。自去年底,由一重承制的我国首台完全自主开发的核反应堆压力容器交付辽宁红沿河核电站以来,多台百万千瓦核反应堆压力容器等产品不断交付用户,标志着我国百万千瓦级核岛主设备的制造完全实现国产化。 一重、二重自主创新的成就,只是“十一五”我国装备制造业快速成长的一个缩影。今年以来,“大型快速高效数控全自动冲压生产线”、“百万千瓦级核电设备大型铸锻件关键制造技术研究”等一批装备企业承担的科技重大专项通过国家鉴定,世界最大吨位履带起重机、国产最大堆取料机等一批重大装备相继问世,我国迈向“装备强国”的步伐日趋稳健。 工业“装备化”特征明显 产业规模跃居世界首位 7月16日,在欢快的鞭炮声中,济南二机床热处理中心项目正式奠基。这是“济二”继铸造有限公司、D6车间东扩和铸造公司改建加固工程之后,又一个提升企业产能的重大技改项目。 “济二”产能持续扩张的背后,是其拳头产品国产大型快速全自动冲压生产线市场份额的大幅提升。“济二”董事长张志刚告诉记者,2009年以来,“济二”累计承接了20余条大型快速全自动冲压生产线订单,使自动冲压线等高端产品订货所占比重由15%上升到55%。目前,不仅国内市场上使用的6条国产数控大型多工位压力机生产线全部来自“济二”,“济二”还成为国际市场重要的竞争力量。 十一五’期间,中国工业结构‘装备化’特征日益明显,工业呈现出先进制造业高速发展的新态势。”工信部总工程师朱宏任指出,“十一五”以来,在《国务院关于加快振兴装备制造业的若干意见》和《国务院关于装备制造业调整和振兴规划》的指导下,我国装备制造业发展明显加快,装备工业占工业总产值的比重从“十五”末期的22.4%上升至2009年的26.15%,重大技术装备自主化水平显著提高,国际竞争力进一步提升,部分产品技术水平和市场占有率跃居世界前列。 工信部装备工业司有关负责人告诉记者,“十一五”期间,我国装备制造业最大的变化之一是规模快速增长。统计显示,2010年装备工业增加值占全国GDP的比重超过9%;工业总产值从2005年的4万亿元增长到2010年的超过14万亿元;占全国工业总产值比重从16.6%提高到20.3%;规模以上企业已达10万多家,比“十五”末增加了近5万家;从业人员达到1752万人;资产总额已达到10.4万亿元,比“十五”末翻了一番。其中,一个标志性的变化是,2009年,我国机械装备工业销售额达到1.5万亿美元,超过日本的1.2万亿美元和美国的1万亿美元,跃居世界第一,成为全球装备制造第一大国。 装备保障能力显著增强 重大装备国产化成果卓著 6月29日,世界最大、最先进的18500吨自由锻造油压机在中信重工正式投产,标志着我国大型自由锻件的锻造能力达到世界水平。 18500吨自由锻造油压机的研制成功,只是近年来我国装备工业在大型铸锻件国产化方面取得的众多成果之一。得益于我国水电和核电事业的快速发展,“十一五”以来,我国重大技术装备自主化成绩显著,机械产品水平取得长足进步。高效清洁发电设备(超超临界火电、大功率水电、核电、风电)已能基本满足国内需求,技术水平和产品产量已经进入世界前列,超超临界火电机组转子实现批量生产,百万千瓦级三代核电关键锻件技术攻关取得突破。1000KV特高压交流输变电设备和±800KV直流输电成套设备综合自主化率分别达到90%以上和60%以上,我国还成为世界上首个特高压输变电设备投入工业化运行的国家。 近年来钢铁、采矿、水泥、石化等行业的高速发展,也推动了相关装备制造业自主创新能力的提升。目前,1000万吨级钢铁企业常规流程成套设备、2000万吨级露天矿成套设备、日产4000—10000吨级熟料干法工艺水泥成套设备已能自主提供。30万吨/年合成氨设备实现自主化,百万吨乙烯装置裂解气压缩机、丙烯压缩机和乙烯压缩机等关键“三机”也已研制成功。 长期以来,数控机床是我国装备制造业的短板,高档数控系统与重型、精密机床,一直被国外厂家垄断。经过“十一五”期间的系统攻关,以华中数控“华中8型”高档数控系统为代表的国内高档数控机床取得了可喜的突破,为数控机床配套的数控系统和功能部件自给率达到了60%,自主研发的数控系统可靠性平均无故障时间达到2万小时。 此外,大型飞机科技重大专项进展良好,具有自主知识产权的新支线ARJ—21飞机正在进行试飞,预计今年将开始批量交付。“嫦娥工程”及“载人航天”取得阶段性重大成果。“十一五”期间,机械产品国内市场占有率由2005年的80%进一步提高到2010年的85%以上,对国民经济各行业的保障能力明显增强。...
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2011-09
近年来,绿色设计已延伸到机械制造业当中。而模具是工业生产的基础工艺装备,它的生产技术水平的高低,已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志,因而在模具行业中提倡绿色设计应更为重要。“绿色模具”不仅仅指在使用时对环境的影响小,还应是从制造到报废的整个生命周期内对环境的破坏是最小的。绿色将是21世纪产品的主要特点之一,谁能向市场提供绿色产品,谁就能在市场竞争中占据有利位置。因此,企业无论从自身的长远发展角度,还是从人类的可持续发展战略角度,都应扬弃传统的设计方法,而大力加强对绿色设计的研究与应用。 绿色模具的生命周期与环境相关的有如下几个阶段:设计、制造、销售、使用、维护与服务和报废回收。绿色设计就是要在产品开发设计时就充分关注在这几个阶段中如何减轻其对环境的影响。 1、原材料的选择。模具材料选择是产品设计的第一步,因此,其绿色程度对产品的绿色性能有着极为重要的影响。绿色模具设计的材料选择对最终产品的“绿色程度”具有重要意义。绿色设计的材料选择必须建立在绿色材料的基础上 2、原材料的回收。绿色模具设计首先要考虑的是制造模具的原材料的回收问题,这是因为模具造价昂贵,它的回收利用可以大大节约资金和能源。 3、模具的可拆卸性设计。对于模具设计来说,可拆卸性就显得尤为重要,因为有实质要更换凸、凹模就可实现一种新产品的生产。不可拆卸不仅造成大量可重复零部件材料的浪费,而且因废弃物不好处置,还会严重污染环境。可拆卸设计要求所设计的结构易于拆卸、维护方便,并在产品报废后可重复使用。 4、采用模具先进制造技术。在制造过程中选用生产浪费最小、能量消耗最低的制造工艺也是非常重要的。 绿色设计优于传统的设计方法,虽然在短期内,它的投资略大于传统的设计,但从长远看来,如果我们采用绿色设计,那么在节能、降耗、增效益方面将会得到成倍的收获。...
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“目前,欧洲模具已越来越感受到来自中国同行所带来的影响和压力,预计到2018年,中国将一跃成为全球最大的模具制造业基地之一。相信通过双方的共同努力和合作,宁海模具必将在这个广阔的舞台上占有一席之地。”德国亚琛工业大学的亚力山大教授对宁海乃至中国的模具发展未来充满信心。 亚力山大说,据相关研究部门调查得知,欧洲模具设计和生产的时间要分别比中国快44%和61%左右,但中国模具设计和生产的成本却只有欧洲同行的91%,因为中国的劳动力成本低廉,对部分国外客户有着很强的吸引力。同时,欧洲及世界各国之间的模具竞争也相应加剧,像德国近两年半内的模具整体价格就下降了25%左右。据统计,前些年全球58%的模具是由德国等西欧国家生产,中国等亚洲国家的比例只占到1%,但今后东欧国家的模具将会有较大幅度的增长,而亚洲国家的生产比例将提高至22%左右。这位教授高兴地说,鉴于中国廉价劳动力成本的优势和整体经济持续快速发展的良好势头,中国模具发展的前景将十分广阔。 “但这并不意味着中国发展的一切都是那么的理想和完美。”亚力山大认为,因为中国的市场过早陷入了价格战的误区,还缺乏自主创新的能力,没有相应地建立起诚信可靠的市场体系,特别是有65%的欧洲客户觉得中国模具的价格虽低但质量不好。一种比较理想的解决方法是,加强中欧双方的合作,由欧洲国家出订单和图纸,中国模具企业具体负责完成设计及加工制作,并在此过程中不断学习欧洲先进的技术及管理理念,加快工业化的改造,努力提高企业自身的核心优势和竞争力。如在提高客户满意度方面,企业除了在价格低廉上做文章外,更重要的是要交货时间短。产品质量好。诚信度高,尽可能让他们了解产品的研发。设计及生产的全过程;企业要明确自己的主攻方向,加强相互之间的合作,及时有效地对客户的需求作出反应。...
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近年来,我国模具产业特别是对外贸易的发展向前跨了一大步。一些业内人士甚至认为自此我国模具产品出口将迎来一个灿烂的春天。面对成绩我们当然有理由感到高兴,但也必须清醒地认识到成绩与数字背后尚存的问题,而且应认真寻找原因,积极采取措施,以求改进。 模具进比例趋出口向合理 国际模协秘书长罗百辉表示,我国模具行业近年来快速发展,质量与水平大幅提升,竞争力增强,又显现出我国模具产品在国际市场上的良好前景。尤其是“十一五”以来我国模具产品进口金额的增幅有逐年下降的趋势,我国模具产品的出口则年年增长,进出口比例正逐步趋向合理。 隐性数字令成绩打了折扣 虽然成绩令人鼓舞,但问题不容回避,其中之一便是所含的隐性数字。所谓隐性数字,一是指作为附件或备品备件随主机设备进出口的模具没有在海关统计中独立反映,这一部分数字按以往惯例,进口要比出口大得多。因此,真正的进出口比例和外贸逆差要比我们工作中统计的有所差异。二是国内制造的模具,有的在境外转了一下又进来了,这就造成了进出口数字的部分虚假性,也使我们的成绩打了折扣。 三资企业仍是出口的主力 占我国模具产品出口总量45%的广东省,“三资”企业占了相当的数量,而且是出口的主力。除浙江民营企业占据当地模具产品出口的主导外,其他省市模具的出口大多数也是“三资”企业为主力。我们本国企业,由于创新开发能力薄弱,其总体水平要逊于“三资”企业。这种主要靠“三资”企业来提升出口的情况,应该引起足够的重视。 出口模具仍以中低档为主 我国出口模具的平均单价大约只有进口模具的三分之一至四分之一。一是有些模具是作为附件随设备一起出口的,其数字并不在海关的统计中显示出来,但是需要注意的是,这部分的数字的记载,进口要大很多。二是国内的模具到境外后,却又回到国内,这就造成进出口的假像。 除了国外模具的成本和价格确实要比我们高之外,这种情况也充分说明我们出口的模具仍以中低档为主,而进口模具却以中高档为主。 除浙江省的民营企业的模具出口占主力外,其他省市的出口主力均为“三资”企业。这足以说明,我国的模具创新,质量等总体水平,都赶不上“三资”企业,也说明,出口的增加,是依靠“三资”企业的。 应大力提高创新开发能力 我国要改变现状,就要提高自主创新的开发能力,以“做强做大”为核心,模具行业每年进口的设备达几十亿元,但是自主创新方面的投入还欠缺,要采取有效的措施改善。而且要提高出口能力,要以模具的质量为前题。只有这样,才可以真正提高自己,拥有国际竞争力。 从大环境来讲,我国经济要实现“又好又快”发展,国家把“好”字放在了“快”字前面;装备制造业要加快振兴,就必须“做强做大”,政府又把“强”字放在“大”字之前。而自主创新开发能力的提高是“做强做大”的核心,因此,对这项工作必须高度重视,花大力气。具体到模具行业,最近几年,我国模具行业为更新和提高企业的装备水平,每年都进口几十亿元的设备,但是在创新开发方面的投入仍显不足,模具行业内创新开发能力的提升已严重滞后于生产能力的提高,这一问题必须引起重视,并采取切实有效的措施加以改善。现在已有一些国家对我国心存戒心,更有个别国家明确禁止模具图纸流入中国。在这种情况下,国际模协秘书长罗百辉表示,创新开发能力的提高不但是一项长期的战略任务,而且已成了当务之急。模具行业的结构调整近年来也取得了不小成绩,无论是企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构,都在向着合理化的方向发展,但一系列问题仍说明目前的结构还需要进一步调整,增长方式也需要进一步转变,必须从量的扩张逐渐转变到以质为先的轨道上来。只有这样,我国模具产品的质量与水平才能真正提升,才能拥有国际市场的竞争力,才能使模具产品的出口量的增加与质的提升相结合。...
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